一、概述

  本說明書只針對液壓油清洗同類產(chǎn)品。

  注：本清洗泵站不適合在特殊環(huán)境下工作，工作環(huán)境溫度在0℃～70℃。

  二、工作原理及技術(shù)參數(shù)

  1、工作原理

  本系統(tǒng)由電機驅(qū)動泵，齒輪油泵輸出所需要的系統(tǒng)流量、壓力，經(jīng)過壓力調(diào)整，流量調(diào)整。提供設計要求的動力和執(zhí)行原理，油泵的進油設有過濾器。

  2、主要技術(shù)參數(shù)

  三、安裝和調(diào)試

  1、安裝

  本站設有地腳安裝托盤，用戶可以直接安裝在相配整機上。

  2、調(diào)試

  2.1、首先加入油。

  2.2．接好動力電源.

  2.3.確認接線無誤后，才能正式啟動吸油電機，電機風葉順時針轉(zhuǎn)向。

  2.4.電機啟動后，觀察一分鐘左右，出口球閥控制油的走向是正向進油還是反向，球閥控制油路的通斷，察看是否有異常情況和漏油，如有應停機檢查。

  2.5.系統(tǒng)再運轉(zhuǎn)正常后，調(diào)節(jié)進系統(tǒng)閥，使其壓力達到所需工作壓力.

  按上述試車合格后，即可以隨設備運行。

  四、設備的維護和保養(yǎng)

  1、油沖洗系統(tǒng)應保持良好的清潔度。油沖洗泵站系統(tǒng)生產(chǎn)運行過程中，要注意油質(zhì)的變化狀況，要定期進行取樣化驗，若發(fā)現(xiàn)油質(zhì)不符合使用要求，要進行凈化處理或更換濾芯。液壓系統(tǒng)油液工作溫度不得過高，機床類液壓系統(tǒng)，油液的工作溫度不應超過60。C，一般控制在15。C -55。C范圍之內(nèi)。其它行業(yè)必須特別注明油液的工作溫度。超過允許的溫度使用范圍，應檢查原因并采取相應對策，如不能解決，可以致電合肥永好電站水泵有限公司技術(shù)部。

  2、經(jīng)常檢查管件接頭，法蘭盤的固定情況，發(fā)現(xiàn)松動及時緊固。高壓軟管、密封件的使用期限，應根據(jù)具體的液壓設備而定。大型重要流水線液壓設備，要定期更換，一般為二年左右。對于工程機械類作業(yè)的液壓設備，一般不漏油，不損壞就不必更換。主要液壓元件定期進行性能測定，并實行定期更換維修制，一般為三個月。定期檢查油量是否充足，若有異常應及時排除。

  3、油沖洗系統(tǒng)（動力單元）啟動前，應檢查閥和所有運動機構(gòu)是否處于原始狀態(tài)，油箱油位是否正常，若有異常，不準啟動，應找維修人員進行處理。冬季當油箱內(nèi)油溫未達到15。C時，因油液黏性容易出現(xiàn)油路不暢，如壓力升起慢，閥響應不夠靈敏，卡閥等故障，故各執(zhí)行機構(gòu)不準開始按順序工作，而只能啟動液壓泵電機使液壓泵空運轉(zhuǎn)，或給油液加熱，使系統(tǒng)油液溫度升高達到允許運轉(zhuǎn)條件，才能進行正常運行。夏季工作過程中，當油箱內(nèi)油溫高于60°C時，要注意檢查溫度控制狀況，發(fā)現(xiàn)異常要通知維修人員進行處理，使油溫降到允許范圍。液壓設備應經(jīng)常保持清潔，防止各種污染物進入油箱，操作者要按設備點檢卡上規(guī)定的部位和項目進行認真點檢。

  4、油沖洗系統(tǒng)（動力單元）在工作過程中由于外載變化，換向沖擊，管道振動等原因，容易使管接頭、緊固螺釘松動，若不定期檢查和緊固，會引起各種故障發(fā)生，最常見的是泄漏。因此對受沖擊影響較大的螺釘、螺帽、和接頭等進行定期緊固。具體做法是：對中高液壓設備，其管接頭，法蘭盤螺釘、液壓缸緊固螺釘和壓蓋螺釘、活塞桿止推或工作臺的止推調(diào)節(jié)螺釘，行程開關(guān)和擋塊固定螺釘?shù)龋瑧斆總€月緊固一次。低壓液壓系統(tǒng)可以三個月緊固一次。緊固時，擰緊力要均勻，并應達到規(guī)定的擰緊力矩。

  5、定期檢查或更換密封件，對單機作業(yè)，非連續(xù)運行的液壓設備，例如機械類液壓設備，可對檢查有問題的密封件進行更換，無異?，F(xiàn)象的一般不予以更換。對所有的密封件材料性能、壽命、使用環(huán)境條件，要有深入了解，在不同負載下產(chǎn)生的影響不同，所以在閥換向時產(chǎn)生的壓力沖擊也會構(gòu)成一定的破壞，因此應該定期檢查，如有必要，進行更換。再制訂出更換密封件的周期。

  6、定期清洗或更換液壓件，液壓閥一般為三個月清洗一次，液壓缸應每隔一年清洗一次，其它液壓設備應據(jù)實際情況確定清洗周期。定檢時若發(fā)現(xiàn)磨損嚴重的液壓元件，影響液壓系統(tǒng)正常運行，經(jīng)調(diào)整修理無效者應更換新件。若發(fā)現(xiàn)某些零件，如彈簧，疲勞到一定限度，喪失原有性能時也應更換新件。

  7、定期清洗油箱和管道，油箱一般應半年清洗一次，對油路板，軟管，可拆的管道應拆下來清洗，清洗周期應根據(jù)液壓設備工作環(huán)境和污染情況而定，而大型自動線液壓管道每隔三年應清洗一次。

  8、定期更換濾芯，由于不同檔次的液壓系統(tǒng)，過濾精度也不一樣，但是不管什么檔次的液壓系統(tǒng)，濾油器的濾芯是必須經(jīng)常更換的，更換周期視濾芯堵塞狀況而定，不管時間長短，只要堵塞了就應及時更換。特別重要的系統(tǒng)，定檢時，濾芯雖未到報廢程序，但已有足夠的污垢，過油能力下降，也應更換。

  9、調(diào)試準備工作，由液壓技術(shù)專家牽頭、由液壓技術(shù)人員與液壓技術(shù)工人組成調(diào)試隊伍，認真熟悉液壓系統(tǒng)原理，設計意圖和設計要求，要了解液壓系統(tǒng)中各個元件的技術(shù)性能，以便確認每個元件的可靠性和在調(diào)試中可能出現(xiàn)的問題。各種檢測器和有關(guān)設備要配備齊全。各種備用的元器件以及必要的檢測手段和方案都要準備好。要研究液壓設備的工作對象，對液壓設備的性能，精度要求，工況條件和負載特性等。要制訂出詳細調(diào)試方案、工作步驟、操作規(guī)程以及有關(guān)技術(shù)責任等。

  10、調(diào)試方法與步驟，確認液壓系統(tǒng)凈化符合標準后，向油箱加入規(guī)定的介質(zhì)。加入介質(zhì)時一定要過濾，濾芯的精度要符合要求，并要經(jīng)過檢測確認，檢查液壓系統(tǒng)各部，確認安裝合理無誤。接通電源，點動液壓泵電機，檢查電源線是否正確。延長起動時間，觀察空運轉(zhuǎn)有無異常。在空運轉(zhuǎn)正常前提下，進行加載試驗，即壓力調(diào)試。加載可以利用執(zhí)行機構(gòu)移到終點或擋鐵位置，使系統(tǒng)建立起壓力。壓力試驗過程中出現(xiàn)故障應及時排除。排除故障時必須在卸壓后進行。若焊縫需要重焊，必須將該件拆下，除凈油污后方可焊接。

  11、調(diào)試注意事項，不準在執(zhí)行元件運動狀態(tài)下調(diào)節(jié)系統(tǒng)的工作壓力。

  五、一般性故障分析與排除

  1、液壓泵常見故障分析與排除方法

  2、液壓缸常見故障分析及排除方法

  3、溢流閥的故障分析及排除

  4、換向閥的故障分析及排除方法

  5、液控單向閥的故障分析及排除方法

  6、油溫過高的故障分析和排除方法

  7、工作介質(zhì)污染和處理措施

  六、注意事項

  1、成套系統(tǒng)用油及工作條件

  最適宜的油溫為30-60。C，當油溫低于1。C或大于65。C時禁止開車，為調(diào)節(jié)油溫可事先采用加熱器或冷卻器。

  液壓油一般為12個月應更換一次，并清洗油箱，去除污垢塵埃。

  液壓傳動最忌油液弄臟變質(zhì)，否則塵埃糊粘在吸油濾油器上，噪音加劇，泵壽命降低，故要經(jīng)常保待油液潔凈，應三個月清洗油網(wǎng)一次。

  2、外接控制線及電磁閥的控制電壓

  外接電氣控制線由電氣盒引入，請?zhí)貏e注意電機轉(zhuǎn)向要與泵箭頭標的方向一致。

  3、油泵電機的啟動

  一般情況下，工作過程中不宜頻繁啟、閉電機。

  在低溫啟動時，最好調(diào)整溢流閥到1/2的額定壓力，再點動電機，使溢流閥全溢流，以給液壓加溫，待溫度升高至10。C左右，再投入運動。

  4、一般配機調(diào)整順序

  (1）將液壓站擦拭清理干凈后安裝，用地腳螺釘固定（小容量液壓站可直接放在地上），清洗后注油。

  (2）參照液壓原理圖或液壓管路圖連接管路，把系統(tǒng)的出油口和回油口與主機進油口與回油口相連接，并檢查密封性。

  (3）參照電氣原理圖引入電氣控制線，檢查、接電。

  (4）將全部壓力閥調(diào)節(jié)手柄放松（一般為逆時針旋轉(zhuǎn)），點動電機，檢查轉(zhuǎn)向，確保轉(zhuǎn)向正確。

  (4）啟動電機，對于定量泵系統(tǒng)調(diào)節(jié)溢流閥，對于變量泵系統(tǒng)調(diào)節(jié)調(diào)壓器，調(diào)整系統(tǒng)使用壓力，注意消除外接管路漏油。

  (5）依次調(diào)整壓力閥流量閥到規(guī)定位狀態(tài)，手動電磁換向閥，檢查執(zhí)行機構(gòu)動作是否正確。

  (6）用電氣調(diào)試循環(huán)，檢查主機動作是否正常。

  (7）調(diào)試電氣，液壓擋鐵至規(guī)定位置，確保行程發(fā)信。